高溫潤滑脂的研制與試驗結(jié)果制備原料和制備過程1）基礎(chǔ)油2）12-羥基硬脂酸，壬二酸，癸二酸，硼酸3）氫氧化鋰4）二硫化鎢超細(xì)粉末5）復(fù)合劑A1+A26）抗氧劑B7）抗磨極壓劑C1+C28）填充劑D采用一步法工藝，將12-羥基硬脂酸、壬二酸、癸二酸和氫氧化鋰按一定的比例加入到反應(yīng)釜中，加入部分基礎(chǔ)油，通過控制升溫速度和攪拌程度，一次皂化。最后升溫至220℃，冷卻至150℃，加入剩余的基礎(chǔ)油；冷卻至120℃，加入添加劑均化研磨，即可制得成品潤滑脂<324>。

　　試驗結(jié)果采用交叉試驗，分別試驗了不同基礎(chǔ)油、不同工藝條件、不同基礎(chǔ)油用量、12-羥基硬脂酸與不同低分子酸組合<5>等條件下復(fù)合鋰基脂滴點的變化，同時，對試驗樣品進(jìn)行了電鏡測試，分析了不同滴點的潤滑脂的纖維結(jié)構(gòu)。試驗結(jié)果如2、3、4所示。

　　不同基礎(chǔ)油所制潤滑脂的滴點結(jié)果分析基礎(chǔ)油的閃點、粘度及生產(chǎn)工藝對潤滑脂滴點的影響和是同一組基礎(chǔ)油在不同工藝條件下制得的潤滑脂的滴點。通過比較可知，潤滑脂的閃點越高，所制的潤滑脂滴點就越高；粘度越高，滴點也越高；工藝條件B下所制的潤滑脂要比工藝A效果好。

　　兩種或者兩種以上基礎(chǔ)油對滴點的影響試驗發(fā)現(xiàn)，用復(fù)合鋰皂稠化混和后的基礎(chǔ)油，潤滑脂的滴點發(fā)生了明顯的變化。由試驗結(jié)果發(fā)現(xiàn)：由兩種基礎(chǔ)油混和所制得的潤滑脂的滴點要比單一基礎(chǔ)油所制潤滑脂滴點有明顯提高；三種基礎(chǔ)油混合所制得的潤滑脂的滴點比兩種基礎(chǔ)油混合效果要好得多。

　　在達(dá)到某一溫度時，潤滑脂的纖維結(jié)構(gòu)遭到破壞，潤滑脂變成流體，滴落下來，這個溫度就是潤滑脂的滴點<6>。潤滑脂內(nèi)最先析出的基礎(chǔ)油是位于皂纖維結(jié)構(gòu)空隙間的游離油，因此，基礎(chǔ)油在皂纖維骨架內(nèi)被吸附的強(qiáng)度和密度就成為影響潤滑脂滴點的因素之一。兩種不同的基礎(chǔ)油，其分子密度不同，分子間隙也不一樣，當(dāng)兩種基礎(chǔ)油混合時，一種基礎(chǔ)油可以吸附在另外一種基礎(chǔ)油的分子間隙中間，因此，混合基礎(chǔ)油的吸附密度較大，單位面積的纖維吸附的基礎(chǔ)油較多，對基礎(chǔ)油的約束力越大，基礎(chǔ)油脫離骨架所需的能量就越多。

　　兩種基礎(chǔ)油混合時，基礎(chǔ)油分子間也會產(chǎn)生作用力，這種作用力可以是化學(xué)作用和物理作用同時進(jìn)行，當(dāng)吸附密度比較大時，在相同的空間內(nèi)，破壞這些吸附作用所需要的能量就越多，因此潤滑脂的滴點就越高。對于三種基礎(chǔ)油混合，也是同樣的道理。

　　經(jīng)過多次試驗，三種基礎(chǔ)油混合的效果比較好，對于四種基礎(chǔ)油混合所制得的潤滑脂，滴點無明顯變化。硅油對潤滑脂滴點的影響1）硅油的加入量對潤滑脂滴點的影響在由礦物油所制的潤滑脂中加入適量的硅油，其滴點改變?nèi)缢?。隨著硅油的含量增加，潤滑脂的滴點也隨之增加，其中加入量在8%和10%的時候，增加不明顯。測試其摩擦學(xué)性能，當(dāng)硅油含量達(dá)到10%左右，其Pb值最小，當(dāng)含量超過10%，潤滑脂的油膜強(qiáng)度減小，摩擦力增大。所以，加入的硅油在10%左右最好。

　　2）硅油的加入時機(jī)對滴點的影響硅油的加入時機(jī)為兩個：a）：當(dāng)冷卻后24h后加入，然后加熱至160℃。b）：降溫過程中在160℃時加入。經(jīng)過多次比較，前者的滴點要比后者高10℃左右。

　　酸的組分以及用量不同對滴點的影響3121112-羥基硬脂酸與不同的二元酸復(fù)合時滴點的比較12羥基硬脂酸分別與一種或兩種二元酸復(fù)合時所制得的潤滑脂的滴點比較。制作過程在工藝條件B下進(jìn)行，基礎(chǔ)油選用礦物油，見。

　　組分中酸的摩爾比不同時滴點的比較試驗選用12-羥基硬脂酸-壬二酸，基礎(chǔ)油選用礦物油，結(jié)果。

　　6不同摩爾比的酸復(fù)合后所制潤滑脂的滴點℃摩爾比1∶01∶0.251∶0.51∶0.751∶1滴點185232281276278可見，酸的摩爾比不同對滴點有較大的影響，本組試驗中以摩爾比為1∶015時效果最好。

來源：作者：佚名　　來源：中國潤滑油網(wǎng)